Çubuk Pin bileşenleri için tasarım bilgisi

Çubuk sapı bileşenleri tipik olarak rulmanlarla birlikte kullanılan işlenmiş parçalardır. rulman endüstrisinde, genellikle iğneli rulolar veya rulolar olarak adlandırılırlar. Birçok insan bu parçaları sadece rulman üreticilerinin üreteceğini düşünebilir, ancak bu doğru değildir. Bizim gibi hassas parça üreticileri de oyucu sap parçaları üretebilir ve bunu çok iyi yapabiliriz. Bugün, şaft pin bileşenlerinin tasarım ilkelerini ve ilgili bilgilerini tanıtacağız.

Çubuk Pin bileşenleri için tasarım düşünceleri

Çubuk parçaları genellikle stres altında gecikmiş kırılmaya maruz kalır. Yaylar, yıkayıcılar, vidalar ve yapraklı yaylar gibi galvanizli otomobil parçalarının, şaft perdelerle montaj edildikten saatler sonra kırıklara maruz kaldığı durumlar olmuştur. Bu parçalar için kırılma oranı %40 ila %50 arasında yüksekti. Bazı kadmiyum kaplama özel ürünler de kullanım sırasında kitlesel çatlaklama yaşadı ve bu da tüm ülke çapında sıkı dehidrojenasyon süreçleri geliştirmek için çaba gösterdi. Ayrıca, hidrojen kırılganlığı her zaman gecikmiş kırılma olarak ortaya çıkmaz. Örneğin, çoklu galvanizasyon ve asit turşulama işlemlerine maruz kalan galvanizli kancalar (çelişkili tel veya bakır tel) önemli ölçüde hidrojen emiyor olabilir ve bu parçalar genellikle birkaç bükümden sonra kırılganca kırılır. Av tüfeklerinin hassas kementleme için kullanılan çekirdek çubukları, birden fazla kromlama işleminden sonra yere çarptıklarında kırılgan kırıklara maruz kaldı. Benzer şekilde, bazı söndürülmüş parçalar (yüksek iç gerilimi olan) hidrojen emilimi nedeniyle asitli yıkama sırasında çatlaklar geliştirebilir. Bu bileşenler hidrojenin bu kadar fazla emilir ki, çatlaklar herhangi bir dış stres olmadan ortaya çıkar ve dehidrojenasyon işleminden sonra bile orijinal sertliklerini geri alamarlar.

Çubuk Pin Anti-Kırkma Tasarım İlkeleri

Kırma direnci için şaft tıkılarının tasarlandığı zaman, şaft tıkı ile çiftleme parçaları arasındaki sürtünme tipi bağlantı, dış kesme kuvveti tarafından indüklenen bult sıkma kuvvetinden mümkün olan maksimum sürtünme kuvveti sınırlayıcı koşul olarak çalışır. Bu, tüm kullanım süresi boyunca dış kesme kuvvetinin maksimum sürtünme kuvvetini geçmemesini sağlar. Bu durumda, bağlı levhalar göreceli kayma deformasyonuna maruz kalmaz (çubuk ve delik duvarı arasındaki boşluk sabit kalır) ve bağlı levhalar bir bütün olarak elastik kuvvetlere maruz kalır.

Yüksek dayanıklılıklı akım iğne basınçlı bağlantılarda, dış kesme kuvvetlerinin maksimum sürtünme kuvvetini aşmasına izin verilir. Bu olduğunda, bağlanmış levhalar arasında, vida çubuğu delik duvarıyla temas edene kadar göreceli kaydırma deformasyonu meydana gelir. Bu noktadan sonra bağlantı, yükü aktarmak için bult çubuğundaki kesme kuvvetine, delik duvarındaki basınca ve plakların temas yüzeyleri arasındaki sürtünmeye dayanır. Bağlantının nihai kesme başarısızlığı, bult çubuğunun kesme başarısızlığı veya delik duvarının basınç başarısızlığı ile belirlenir.

Özetle, şaft çubuk bileşenlerinin tasarımı, hidrojen kırılımı nedeniyle gecikmiş kırılma potansiyel sorunlarını hesaba katmalıdır ve kesme direnci ve yük aktarımı için tasarlanırken malzeme ve stres faktörlerini dikkate almak önemlidir. Bu ilkelerin doğru şekilde anlaşılması ve uygulanması, farklı uygulamalarda şaft tıkı bileşenlerinin güvenilirliğini ve dayanıklılığını sağlamaya yardımcı olabilir.