고정밀 판금 가공 서비스

I. 코어 서비스 장점

- 마이크론 수준의 정밀 제어 및 엄격한 허용오차: 레이저 절단 정확도 ±0.02mm, 벤딩 각도 허용오차 ±0.1°, 홀 위치 정확도 ±0.03mm로 정밀 부품 조립 요구사항 충족. 표준화된 공정과 초기 샘플 검사 시스템을 통해 대량 생산 시 부품 치수 일관성을 99.5% 이상 유지하여 정밀도 편차로 인한 조립 재작업을 줄입니다.

- 완전 통합된 서비스로 공급망을 간소화: 레이저 절단, CNC 벤딩, 정밀 용접, 표면 처리, 조립을 아우르는 통합 프로세스 흐름을 제공하여 고객이 다수의 공급업체와 협력할 필요가 없도록 합니다. 자동 로딩 및 언로딩 장비와 프로세스 통합 시스템을 갖추고 있어 분산형 외주에 비해 가공 사이클을 25~30% 단축할 수 있으며, 운송 손실과 커뮤니케이션 비용도 줄일 수 있습니다.

- 다양한 재료 호환성 및 다양한 작업 조건에 적응 가능: 스테인리스강(304/316L), 탄소강(Q235/Q355), 알루미늄 합금(6061/5052), 아연도금판 등 두께 0.1~12mm 범위의 다양한 재료 가공을 지원합니다. 부품의 용도(예: 내식성, 고강도, 경량화)에 따라 최적의 재료를 추천하고 맞춤형 가공 파라미터를 적용하여 고품질 완제품을 보장합니다.

- 복잡한 구조 성형으로 맞춤형 요구 사항 충족: 복잡한 곡면 굽힘, 다중 공정 용접, 특수 형상 천공 등을 수행할 수 있어 직각 및 아크 굽힘, 박스 구조, 프레임 부품 등 복잡한 판금 부품 가공이 가능합니다. 복잡한 구조의 경우 3D CAD 모델링과 공정 시뮬레이션 사전 검토를 통해 성형 결함을 미리 방지하고 98% 이상의 일회성 가공 수율을 보장합니다.

II. 코어 응용 장소

(I) 산업용 장비
- 장비 하우징 및 실드: 당사는 스테인리스강 304로 제작된 장비 하우징을 제조하며, 레이저 절단으로 정밀한 구멍 가공(개구부 허용오차 ±0.05mm)을 수행한 후 브러싱 마감 처리를 통해 벤딩 및 성형합니다. 이는 내식성과 미적 외관 모두를 만족시킵니다. 또한 골격 구조의 리브 디자인을 적용한 탄소강 장비 실드를 맞춤 제작하여 기계 공구 및 자동화 장비의 보호 요구사항을 충족시킵니다.

- 내부 구조 부품: 당사는 알루미늄 합금 6061으로 제작된 장비 브래킷 및 커넥터를 제조하며, 경량 설계(탄소강 대비 40% 경량)와 동시에 강도를 보장합니다. 벤딩 정밀도는 다른 부품들과의 정확한 조립을 보장하여 장비 운전 중 진동을 줄입니다.

(II) 신에너지
- 배터리 캐비닛 및 브래킷: 당사는 아연도금 강판으로 제작된 배터리 캐비닛 하우징을 맞춤 제작하며, 레이저 절단 후 벤딩 공정을 거칩니다. 펄스 아르곤 아크 용접을 사용하여 매끄럽고 기밀성 높은 용접 부를 구현하며 IP65 보호 등급을 제공합니다. 또한 탄소강 배터리 브래킷을 제조하며, CNC 벤딩을 통해 홀 정렬 정확도를 보장함으로써 배터리 모듈의 신속한 설치를 가능하게 합니다.

- 태양광 액세서리: 당사는 5052 알루미늄 합금 소재의 태양광 브래킷 커넥터를 제조합니다. 이 제품은 우수한 내식성을 갖추고 있으며, 벤딩 각도 정확도가 ±0.1°로, 매끄럽고 안정적인 브래킷 설치를 보장하여 장기간 실외 사용에 적합합니다.

(III) 통신 및 3C 전자제품
- 통신 기지국 액세서리: 당사는 316L 스테인리스강 기지국 안테나 커버를 가공하며, 레이저 절단을 통해 정확하게 신호 창을 확보하고, 굴곡 후 표면에 패시베이션 처리를 적용하여 자외선과 바람, 비로부터 보호합니다. 또한 탄소강 기지국 캐비닛 프레임을 맞춤 제작하여 용접 및 연마 작업을 통해 구조적 안정성을 확보하고 내부 장비 설치를 용이하게 합니다.
- 3C 장비 하우징: 당사는 6061 알루미늄 합금 소재의 노트북 브래킷 및 프린터 하우징을 제조하며, 얇은 벽 굴곡(최소 두께 0.8mm)을 특징으로 하고 ±0.03mm의 정밀도를 갖추고 있습니다. 제품 표면은 질감과 내마모성을 향상시키기 위해 양극산화 처리됩니다.

III. 핵심 기술 지원
- 고정밀 가공 장비: 독일 TRUMPF TruLaser 5030 파이버 레이저 절단기(절단 속도 최대 30m/분, 위치 정확도 ±0.015mm), 일본 아마다 RG-100 CNC 프레스 브레이크(6축 굽힘, 반복 정확도 ±0.005mm), 스위스 바이스트로닉 용접 로봇을 갖추고 있어 각 공정의 안정적인 정밀도를 보장합니다.

- 디지털 공정 시스템: SolidWorks 및 AutoCAD를 활용한 3D 모델링과 개발을 통해 주문 정보를 ERP 시스템을 통해 공정 매개변수와 연결합니다. 굽힘 공정용 자동 프로그래밍 소프트웨어는 부품 형상에 따라 자동으로 굽힘 순서 및 보정 값을 생성하여 수작업 개입으로 인한 오류를 줄입니다.

- 표면 처리 및 품질 검사: 분체/액상 도장, 브러싱, 패시베이션, 양극산화처리(아노다이징), 아연도금 등의 표면 처리 공정을 제공합니다. 모든 공정은 RoHS 환경 기준을 준수합니다. 품질 검사 과정에서는 3차원 좌표 측정기(정확도 ±0.001mm), 2D 이미저 및 인장 시험기를 사용하여 치수, 용접 강도, 재료 특성 등을 종합적으로 검사합니다.

- 유연한 생산 능력: 소량 맞춤 생산(1~50개)과 대량 양산(10,000개 이상) 간의 전환이 가능한 유연한 생산 라인을 구축하였습니다. 소량 주문의 경우 급속 금형 교환 기술을 활용하여 금형 교환 시간을 30분 이내로 단축합니다. 대량 주문은 자동 조립 라인에서 생산되며, 일일 생산 능력은 5,000개를 초과합니다.

IV. 자주 묻는 질문(FAQ)
- Q: 시트금속 가공에서 달성할 수 있는 최소 정확도는 얼마입니까? 재료에 따라 정확도에 차이가 있습니까?

A: 레이저 절단의 최소 정확도는 ±0.02mm이며, 벤딩 시 최소 각도 허용오차는 ±0.1°입니다. 정확도는 재료의 연성과 경도에 따라 약간씩 달라질 수 있습니다. 예를 들어, 알루미늄 합금의 벤딩 정확도는 탄소강보다 약간 높지만, 모든 재료는 ±0.1°의 기본 허용오차 요구사항을 충족합니다. 자세한 정확도 사양은 재료에 따라 별도로 제공할 수 있습니다.
- Q: 복잡한 시트금속 부품 설계 시 고려해야 할 사항은 무엇입니까? 설계 최적화에 대한 제안을 해주실 수 있습니까?
A: 설계 시 벤딩 반경(권장 ≥판 두께의 1.5배), 홀 마진(≥판 두께의 1.2배), 용접 여유 공간에 주의를 기울여야 합니다. 당사는 부품 통합을 통한 용접 공정 감소 및 간섭 방지를 위한 벤딩 순서 최적화 등 설계 최적화 서비스를 제공할 수 있어 가공 난이도와 비용을 줄일 수 있습니다.
- Q: 판금 부품에 적용 가능한 표면 처리 공정은 무엇이 있으며, 어떻게 적절한 것을 선택해야 합니까?
A: 일반적인 공정으로는 분체 코팅(우수한 내후성과 다양한 색상), 양극 산화 처리(알루미늄 합금에 적합하며 질감 우수), 패시베이션(스테인리스강의 녹 방지), 아연 도금(탄소강의 녹 방지) 등이 있습니다. 사용 환경(예: 실외/실내, 부식성 조건) 및 외관 요구사항에 따라 선택할 수 있으며, 저희는 맞춤형 추천을 제공해 드립니다.
- Q: 소량 및 대량 주문의 납기 시간은 어떻게 되며, 긴급 주문도 가능한가요?
A: 소량 주문(1-50개)의 경우 리드 타임은 3~5일이며, 대량 주문(1,000개 이상)의 경우 리드 타임은 7~10일입니다. 또한 긴급 주문도 가능하며, 생산 능력 조정을 통해 주문의 복잡성과 수량에 따라 24~48시간 이내로 신속한 납품이 가능합니다.
- Q: 샘플의 시제 생산을 제공할 수 있나요? 샘플 승인이 완료된 후 양산에 진행해 주시나요?
A: 네! 먼저 1~3개의 샘플을 제작할 수 있습니다. 고객께서 치수 정확도, 외관 품질 및 성능을 확인하신 후 양산을 시작할 수 있습니다. 샘플 시제 생산은 2~3일 정도 소요됩니다. 시제 생산 과정에서 피드백을 바탕으로 공정 파라미터를 조정하여 최종 제품이 기대 기준을 충족하도록 보장할 수 있습니다.