Precisiegietdiensten | Volledige procesoplossingen van prototype tot massaproductie

I. Kern Dienst Voordelen

- Naadloze integratie gedurende het hele proces, waardoor de productintroduktiecyclus wordt verkort: Wij bieden een complete dienstenketen van prototyping tot snelgieten, prestatietesten, proefproductie en aanpassing tot massaproductie. In het prototypestadium gebruiken we geprinte wax en siliconenmallen voor snelgieten, waardoor monsters binnen 7-10 dagen worden geleverd. Tijdens de proeffase optimaliseren we gelijktijdig de procesparameters en de matrijzenstructuur. In de fase van massaproductie schakelen we over op genormeerde productielijnen, wat een naadloze overgang van prototyping naar massaproductie mogelijk maakt en de totale cyclus tijd met 30%-40% verkort ten opzichte van traditionele methoden.

- Precieze aanpassing van meerdere materialen om aan diverse bedrijfsvereisten te voldoen: Wij ondersteunen het gieten van verschillende materialen, waaronder roestvrij staal (304/316L), gelegeerd staal (4140/4340), titaanlegering (TC4/GR5), aluminiumlegering (A356/A6061) en hittebestendige legeringen (Inconel 718/Hastelloy C276). We kunnen het optimale materiaal aanbevelen op basis van producteisen (bijvoorbeeld hoge temperatuurbestendigheid, corrosiebestendigheid en hoge sterkte). Ons kwalificatieniveau voor samenstelling van gietmaterialen is hoger dan 99,5%.

- Precisie vormbeheersing en prestatiegardering om aan high-end eisen te voldoen: met behulp van processen zoals smeltmodelgieten en zandgieten bereiken de gietstukken een dimensionele nauwkeurigheid van CT4-CT7 (volgens ISO 8062), een oppervlakteruwheid Ra ≤ 1,6μm, en belangrijke geometrische toleranties (zoals co-axialiteit en platheid) binnen ±0,02-±0,05 mm. Warmtebehandeling (ontkoken, oplossingsglanzen en verouderen) en niet-destructief onderzoek (röntgeninspectie, penetrerend onderzoek) zorgen ervoor dat mechanische eigenschappen zoals treksterkte en rekpercentage aan de gestelde normen voldoen, terwijl het afvalpercentage onder de 2% blijft.

- Flexibele productiecapaciteit en kostenoptimalisatie om aan verschillende schaalvereisten te voldoen: prototypeproductie ondersteunt kleine serieproefruns (1-50 stuks), terwijl massaproductie een jaarlijkse productiecapaciteit kan bereiken van meer dan 1 miljoen stuks. Uitgerust met meerdere genormaliseerde gijslijnen en geautomatiseerde reinigingsapparatuur, wat leidt tot aanzienlijke kostenvoordelen per eenheid bij grotere series. Processimulatie optimaliseert de gietstructuur (bijvoorbeeld door het verkleinen van gates en kokers en het optimaliseren van wanddikteverdeling), vermindert materiaalverlies (≤5%) en beperkt verder de productiekosten.

II. Core Toepassing Gebieden

(I) Lucht- en ruimtevaart

- Motor- en rompcomponenten: Investeringssintering van hittebestendige legerings (Inconel 718) motorbladen, titaanlegering (TC4) rompkaderverbindingen, bestand tegen temperaturen tot 650-800℃ en met een treksterkte van ≥900MPa, voldoet aan de extreme werkomstandigheden in de lucht- en ruimtevaart; precisiegietstukken van roestvrij staal (316L) behuizingen voor avionica-apparatuur, waterdicht en corrosiebestendig, met een dimensionele nauwkeurigheid van CT5-niveau.

(II) Automobiel- en nieuwe energievelden

- Componenten van het aandrijfsysteem: Nauwkeurig zandmalen gieten van aluminiumlegering (A356) turbohuisjes, gelegeerd staal (4140) krukas, met een gietdichtheid van ≥99,8%, waardoor vermogensverlies wordt verlaagd; gieten van roestvrijstalen (304) accubeugels voor voertuigen op nieuwe energie, lichtgewicht ontwerp (30% lichter dan staal) en uitstekende slagweerstand.

(III) Energie- en industriële apparatuur

- Onderdelen voor energie-uitrusting: Gesmolten nikkelbasislegering (Hastelloy C276) roerder voor chemische reactor, met sterke corrosieweerstand en geschiktheid voor zure en alkalische media; gegoten roestvrijstalen (316L) windturbineflens, met dimensionele nauwkeurigheid CT6, wat een precieze verbinding met de toren garandeert.

- Onderdelen voor industriële machines: Precisiegietstuk van gelegeerd staal (4340) voor transmissiehuis, gietstuk van aluminiumlegering (A6061) voor machinegereedschap geleideschuif, waarvan het gietoppervlak zonder nabewerking kan worden gemonteerd, waardoor de efficiëntie van de installatie wordt verbeterd
productie-efficiëntie te verhogen.

(IV) Medisch en hoogwaardig uitrustingdomein

- Onderdelen voor medische apparatuur: Geïnvesteerde gietstukken van titaanlegering (GR5) voor kunstmatige gewrichten, behuizing van roestvrijstaal (316L) voor chirurgische instrumenten, met goede biocompatibiliteit en oppervlakteruwheid Ra≤0,8μm, voldoet aan hygiënische normen voor medisch gebruik.

- Hoogwaardige instrumentonderdelen: Precisie-instrumentbasis van gegoten aluminiumlegering (ADC12), sensorhuis van roestvrij staal (304), met een dimensionele nauwkeurigheid van CT5, wat zorgt voor stabiele meetnauwkeurigheid van het instrument.

III. Kern technologische ondersteuning

- Volledig procesontwerp en simulatie: 3D-modellering van gietstukken wordt uitgevoerd met behulp van UG en Pro/E. MAGMASOFT gietingsimulatiesoftware wordt gebruikt om de vul- en stollingsprocessen te simuleren, waardoor defecten zoals krimpkokers en scheuren voorspeld kunnen worden. Dit maakt pre-optimalisatie mogelijk van het gatesysteem, het nadeelsysteem en de procesparameters, wat resulteert in een eerste-doorgaande-productie van meer dan 98%.

- Meerdimensionale precisiegietprocessen:
- Smeltgieten: Geschikt voor complexe, dunwandige onderdelen (minimale wanddikte 0,8 mm) en hoogwaardige precisie-onderdelen (CT4-CT6 klasse), zoals vliegtuigmotorbladen en medische verbindingen;
- Zandprecisiegietwerk: Met behulp van harszandvormtechniek is het geschikt voor middelgrote tot grote gietstukken (maximaal gewicht 500 kg) en massaproductie-onderdelen, zoals turbinehuizen voor auto's en flenzen voor windturbines;
- Snelle giettechniek: Door 3D-geprinte wax- en zandmatrijstechnologie te combineren, kunnen prototypen al binnen 7-10 dagen worden geleverd, wat de noodzaak om een matrijs aan te maken elimineert en de R&D-kosten verlaagt. - Strikt kwaliteitsinspectiesysteem:
- Materiaaltesten: Spectrometers controleren de samenstelling, trekproefmachines en hardheidstesters testen de mechanische eigenschappen;
- Niet-destructief testen: Röntgen (RT), ultrasone inspectie (UT) en penetrantonderzoek (PT) zorgen voor detectie van inwendige gebreken;
- Dimensionele inspectie: Coördinatenmeetmachines (nauwkeurigheid ±0,001 mm) en blauwlichtscanners voeren volledige dimensionele inspecties uit conform ISO 8062-normen.
- Digitale productiebeheersing: Er wordt een MES-systeem ingevoerd om volledige procestraceerbaarheid te garanderen vanaf bestelling tot levering, met real-time monitoring van belangrijke parameters zoals giettemperatuur en -druk. Geautomatiseerde reinigingslijnen (stralen en polijsten) en robotsortering zijn eveneens geïnstalleerd om de efficiëntie van massaproductie en de productconsistente te verbeteren.

IV. Veelgestelde vragen (FAQ's)

- V: Wat is de levertijd voor precisiegietprotypen? Welke ontwerpinformatie is vereist?
A: De levertijd voor prototypen bedraagt 7-10 dagen. Er is een 2D-technisch tekening (met toleranties aangegeven) of een 3D-model (STEP/IGS-formaat) vereist. Indien u speciale prestatie-eisen heeft (zoals hittebestendigheid of corrosieweerstand), vermeld dit dan gelijktijdig. Wij adviseren u graag over geschikte materialen en processen.
- V: Wat zijn de verschillen in toepassingssituaties tussen verschillende gietprocessen? Hoe kies ik het juiste proces?
A: Investeringgieten is geschikt voor complexe, hoge-nauwkeurigheid kleine onderdelen (zoals schoepen en koppelingen); zandgieten is geschikt voor middelgrote tot grote, massaproductie-onderdelen (zoals turbinebehuizingen en flenzen); en snel gieten is geschikt voor R&D-prototypes of proefproductie in kleine oplagen. Ons proces team kan de optimale oplossing aanbevelen op basis van onderdeelgrootte, complexiteit, productieomvang en precisie-eisen.
- V: Welke maatnauwkeurigheid en oppervlakteruwheid kunnen worden bereikt bij gietstukken? Is nabewerking door middel van verspanen vereist?
A: De dimensionele nauwkeurigheid kan CT4-CT7-niveaus bereiken, met een oppervlakteruwheid van Ra ≤ 1,6μm. Voor kritieke oppervlakken met zeer hoge precisie-eisen (zoals passende oppervlakken) bieden wij naverwerkingsdiensten via CNC om te garanderen dat ze voldoen aan de montage-eisen. Niet-passende oppervlakken vereisen over het algemeen geen secundaire bewerking en kunnen direct worden gebruikt. - V: Wat is de minimale bestelhoeveelheid voor massaproductie? Kan onze productiecapaciteit spoedopdrachten aan?
A: Er is geen strikte minimale bestelhoeveelheid voor massaproductie, en wij ondersteunen bestellingen van 100 tot 1 miljoen stuks. Onze jaarlijkse productiecapaciteit bedraagt meer dan 1 miljoen stuks, en we beschikken over drie parallel werkende gietslijnen. We kunnen onze productiecapaciteit aanpassen om spoedopdrachten te vervullen, waardoor levering binnen 15-20 dagen mogelijk is (afhankelijk van de bestelhoeveelheid).
- V: Kunt u kwaliteitsrapporten en conformiteitscertificaten voor gietstukken verstrekken?
A: Ja! Bij elke batch worden materiaalinspectierapporten, rapporten van niet-destructief onderzoek en dimensionele inspectierapporten geleverd. Voor de lucht- en ruimtevaart, medische sector en andere sectoren kunnen we nalevingscertificaten voor de industrie leveren, zoals AS9100 en ISO 13485, om te garanderen dat onze producten voldoen aan de industriestandaarden van klanten.