고강도 알루미늄 합금 CNC 프레징/선반 가공, 양극 산화 처리, 샌드블라스팅 등 표면 처리를 포함한 원스톱 서비스.

서비스
I. 코어 서비스 장점
1. 고품질 알루미늄 합금의 정밀 가공으로 강성과 정밀도를 균형 있게 구현.
6061-T6, 7075-T6 및 2A12과 같은 인장강도가 ≥380MPa인 고강도 알루미늄 합금의 특성에 맞춰, 높은 강성을 가진 CNC 장비와 전용 공구를 사용하여 통합 밀링 및 선반 가공을 수행합니다. 밀링 평면도는 ≤0.005mm/100mm이며, 선반 가공 허용오차는 ±0.002mm입니다. 이를 통해 고강도 알루미늄 합금 가공 시 발생하는 버(burr) 형성 및 공구의 급속한 마모 문제를 효과적으로 해결할 수 있습니다. 또한 다면체, 심층 캐비티, 특수 형상 윤곽 등 복잡한 구조의 가공도 지원하여 고정밀 부품의 구조적 요구사항과 성능 요구사항을 충족시킵니다.
2. 원스톱 통합 표면 처리로 다단계 통합 공정이 필요하지 않습니다.
이 플랫폼은 양극산화(자연색, 검정, 컬러), 샌드블라스팅(미세, 거 coarse, 매트), 브러싱, 스프레이 도장 및 패시베이션과 같은 표면 처리 공정을 통합합니다. 가공 후 제품을 바로 표면 처리 공정으로 이관할 수 있어 고객이 외부 제3자 업체와 재협의할 필요가 없습니다. 협업 기반의 공정 최적화를 통해 표면 처리와 가공 치수 간 정확한 매칭이 보장됩니다. 예를 들어, 양극산화 후 부품의 치수 허용오차를 ±0.003mm 이내로 제어할 수 있어 기존의 다단계 공정에서 발생하는 치수 편차 및 품질 리스크를 제거할 수 있습니다.
3. 다양한 표면 요구사항을 충족시키는 강력한 공정 적응성
- 양극산화: 5~20μm 두께의 균일한 산화막을 형성하여 고강도 알루미늄 합금의 내식성(염수 분무 시험 ≥480시간) 및 내마모성을 향상시키며, 실외 및 습기 있는 환경에 노출되는 부품에 적합함;
- 샌드블라스팅: 입자 크기(80-320 메시)를 조절하여 다양한 매트 마감을 구현하며, 가공 흔적을 숨기고 부품의 일관성을 높입니다. 이 공정은 일반적으로 장치 케이스 및 패널에 사용됩니다.
- 브러싱: 균일하고 직선적인 질감을 만들어 부품의 시각적 품질을 향상시키며, 소비자 전자제품 및 고급 장치의 외장 부품에 적합합니다.
- 맞춤형 복합 공정: '샌드블라스팅 + 양극산화' 및 '브러싱 + 착색'과 같은 복합 공정을 지원하여 외관과 성능 모두에서 고객의 요구를 충족시킵니다.
4. 폐쇄형 품질 관리 시스템을 통해 전체 공정 과정에서 제품의 일관성을 보장합니다.
4단계 품질 관리 시스템이 구축되어 있습니다: "자재 검사 - 가공 공정 모니터링 - 표면 처리 검사 - 완제품 전수 검사". 이 시스템은 가공 전 고강도 알루미늄 합금의 조성 및 기계적 특성을 확인하며, 가공 중에는 절삭 조건과 치수 정확도를 실시간으로 모니터링하고, 표면 처리 후에는 필름 두께, 부착력, 색차를 검사합니다. 완제품은 좌표 측정기 및 광택계와 같은 장비를 사용하여 전수 검사를 실시합니다. 각 배치별로 완전한 품질 보고서를 유지하여 대량 생산 시 일관성과 안정성을 보장합니다.
II. 코어 응용 장소
1. 신에너지 자동차
고강도 알루미늄 합금 배터리 팩 브래킷 (밀링, 강성 방지용 소금), 모터 하우스 (밀링 및 라팅, 산블래싱 및 연소 저항용 소금), 가벼운 차체 부품 (7075-T6 재료, 밀링 복합 구조 및 표면 소화 처리) 은 자동차
2. 항공우주 보조 장비
우리는 고강도 알루미늄 합금 항공 지상 장비 프레임 (6061-T6 재료, 밀린 다면면체 구조, 고체화), 드론 몸체 부품 (특별 모양의 샤프로 변동, 무게 감소 및 소음 감소를 위해 모래 튀김), 위성 통신 장비 가구 (2A12 재료, 밀린 깊은 구멍
3. 산업 자동화 및 장비
고강도 알루미늄 합금 로봇 팔 조인트(정밀 밀링 가공된 구멍, 마모 저항성을 위해 양극산화 처리), 장비 가이드 레일 및 슬라이더(외경 선반 가공, 프리션 감소를 위한 샌드블라스팅), 센서 마운트(복잡한 윤곽 밀링 가공, 부식 방지를 위한 패시베이션 처리)를 가공하여 자동화 설비의 작동 정확성과 수명을 보장합니다.
4. 소비자 전자제품 및 스마트 기기
당사는 경량화, 고강도 및 미적 외관을 요구하는 소비자 전자제품용 맞춤형 고강도 알루미늄 합금 스마트폰 프레임(7075-T6 재질, 박벽 구조 밀링 가공, 브러싱 및 양극산화 처리), 스마트 웨어러블 기기 하우징(선반-밀링 복합 가공, 샌드블라스팅 및 착색 처리), 노트북 스탠드(6061-T6 재질, 중공 구조 밀링 가공, 무광 양극산화 처리)를 제조합니다.
5. 의료 기기
저희는 고품질의 의료용 알루미늄 합금 카트 프레임(절삭 가공된 조립 홀, 항균 처리를 위한 양극산화 처리), 진단 장비 패널(모서리를 둥글게 가공하고 눈부심 방지를 위해 샌드블라스팅 처리), 수술 기기 액세서리(2A12 소재, 정밀 구조 절삭 가공 및 부식 방지를 위한 패시베이션 처리)를 제조하여 의료 등급 위생 기준 및 안전 요구사항을 충족합니다.
III. 핵심 기술 지원
1. 고정밀 CNC 가공 설비
독일 DMG MORI와 일본 FANUC의 CNC 밀링 및 선반 기계를 갖춘 시스템은 최대 스핀들 속도 15,000rpm과 빠른 이동 속도 48m/분을 자랑하며 복잡한 곡면과 고정밀 홀 가공을 지원합니다. 고강도 알루미늄 합금의 경우 탄화물 코팅 공구(TiAlN 코팅 등)를 사용하여 절삭 효율을 30% 향상시키고 공구 수명을 25% 연장합니다.
2. 핵심 표면 처리 공정
- 양극산화: 황산을 이용한 하드 애노다이징 공정을 사용하며, 완전 자동화된 애노다이징 생산 라인을 갖추어 균일한 산화피막 형성을 보장합니다. 정온 제어 시스템(±1°C)을 통해 고강도 알루미늄 합금의 산화 과정 중 변형을 방지합니다.
- 샌드블라스팅: 압력 조절이 가능한(0.3-0.8 MPa) 자동 샌드블라스팅 장비와 맞춤형 지그를 활용하여 표면 커버리지 100% 및 질감 일관성(ΔE2.0 이하)을 보장합니다.
- 공정 통합 기술: 가공 후 부품은 전용 세척 공정(탈지, 탈유, 패시베이션 전처리)을 거쳐 오일 및 불순물이 없는 깨끗한 표면을 확보함으로써 표면 처리층의 접착력을 향상시킵니다(크로스컷 시험 ≥ 5B).
3. 디지털 협업 관리
통합 CAD/CAM/MES 시스템을 소개합니다: 고강도 알루미늄 합금 부품의 3D 모델링 및 가공 경로 계획은 UG 및 Mastercam 소프트웨어를 사용하여 수행됩니다. MES 시스템을 활용하여 주문 진행 상황 추적, 장비 상태 모니터링 및 가공 및 표면 처리 공정 파라미터의 추적성을 구현할 수 있습니다. 고객은 실시간으로 주문 제조 마일스톤 및 품질 검사 데이터를 확인할 수 있어 투명하고 효율적인 원스톱 서비스 프로세스를 제공합니다.
4. 맞춤형 공정 R&D 역량
당사는 전문적인 공정 R&D 팀을 보유하고 있으며, 고객의 특정 요구사항(예: 초고내식성 염화방지 양극산화 처리 또는 커스텀 색상 샌드블라스팅 등)에 기반한 공정 시험 및 최적화를 수행할 수 있습니다. 예를 들어, 전기자동차 배터리 팩 부품의 경우, 1,000시간 이상의 염수분무 시험을 견딜 수 있는 '샌드블라스팅 + 하드 애노다이징' 복합 공정을 개발하여 극한 환경에서도 요구되는 성능을 충족시켰습니다.
IV. 자주 묻는 질문(FAQ)
1. Q: 가공할 수 있는 고강도 알루미늄 합금 등급은 무엇입니까? 특수 알루미늄 합금 등급도 가공이 가능합니까?
A: 당사는 일반적으로 6061-T6, 7075-T6, 2A12 및 5052-H32과 같은 주요 고강도 알루미늄 합금을 가공하고 있습니다. 특수 등급(예: 7050 및 6082)의 경우 사전에 재료 샘플과 기술 사양을 제공해 주십시오. 당사는 공정 시험을 통해 가공 가능성 및 표면 처리 가능성을 평가합니다.
2. Q: 부품 가공 및 표면 처리의 총 소요 시간은 얼마입니까? 다양한 표면 처리 공정이 소요 시간에 큰 영향을 미칩니까?
A: 정기적인 소량 주문(1-50개)의 경우 납기 시간은 7~12일입니다. 대량 주문(1,000개 이상)의 경우 다중 라인 병렬 생산을 통해 10~15일로 단축할 수 있습니다. 각각의 표면 처리 공정에 따른 납기 시간은 다음과 같습니다: 양극 산화(3~5일), 샌드블라스팅(1~2일), 와이어 드로잉(2~3일). 복합 공정의 총 소요 시간은 실제 공정 단계에 따라 달라지며, 주문량에 따라 협의 가능합니다.
3. Q: 부품의 치수는 표면 처리 후에 변경되나요? 조립 정밀도는 어떻게 보장할 수 있나요?
A: 양극산화 처리는 5-20μm 두께의 산화층을 생성합니다. 가공 시 이에 상응하는 치수 여유를 확보하며, 예를 들어 완제품 지름이 Φ10mm인 경우, 가공 중 지름을 Φ9.98-Φ9.99mm로 관리합니다. 샌드블라스팅 및 브러싱과 같은 물리적 표면 처리는 치수에 미치는 영향이 ≤0.002mm로 무시할 수 있을 정도입니다. 여유 치수를 확보하고 전수 검사를 실시함으로써 조립 요구사항을 충족하는 표면 처리 부품의 치수를 ±0.003mm의 공차 내에서 보장합니다.
4. Q: 표면 처리에 대한 샘플 테스트를 제공해 주실 수 있나요? 대량 생산 전에 결과를 확인하게 되나요?
A: 샘플 테스트를 지원합니다! 먼저 1~3개의 부품을 제작하고 지정된 표면 처리(예: 양극산화, 샌드블라스팅)를 완료할 수 있습니다. 고객이 외관 및 성능(예: 필름 두께, 접착력)을 확인한 후 대량 생산을 시작할 수 있습니다. 샘플 테스트는 3~5일 정도 소요됩니다. 테스트 과정에서 피드백을 바탕으로 공정 파라미터를 조정하여 최종 제품이 요구 사항을 충족하도록 보장할 수 있습니다.
5. Q: 가공과 표면 처리 업체를 별도로 선정하는 것보다 원스톱 서비스가 가격 경쟁력이 있나요?
A: 네! 가공과 표면 처리 공정을 통합하고 시너지를 창출함으로써 중간 단계의 이동 비용과 품질 리스크를 제거하여 개별 협업 대비 전체 비용을 10~15% 절감할 수 있습니다. 또한 고객의 커뮤니케이션 부담을 줄이고 납기 주기를 단축하며, 서비스 효율성과 품질 안정성을 높여 더욱 경제적인 솔루션을 제공합니다.