耐摩耗性・低摩擦銅合金CNC加工サービス - カスタムベアリング、ブッシュ、耐摩耗部品に適しています

I. コア サービス 利点
- 耐摩耗性・低摩擦材料特性で部品寿命を延長：スズ青銅（QSn6-6-3）、アルミニウム青銅（QAl9-4）、真鍮（H62／H65）などの耐摩耗性銅合金の加工に特化しています。弊社の摩擦係数は無潤滑時でも0.08～0.15まで低減可能で、硬度はHB150～250に達し、従来の鋼材と比べて40％以上高い耐摩耗性を実現しています。ベアリングやブッシュなどの高摩耗部品において、完成品の使用寿命は従来素材を使用した部品の2～3倍に達し、設備のメンテナンス頻度とコストを大幅に削減できます。
- 精密CNC加工による精密な組立：当社は、位置精度±0.003mm、反復精度±0.002mmの高精度CNCフライス盤／旋盤を活用しており、ベアリングの内輪・外輪、ブッシュの異形穴、耐摩耗部品の複雑な輪郭形状なども正確に加工可能です。主要な幾何公差は厳密に管理されており、円筒度≤0.002mm、直角度≤0.003mmを実現しています。これにより、シャフト、ハウジングおよび他の部品とのクリアランスを0.005～0.01mm以内に保ち、組立誤差による摩耗増加を防ぎます。
- 多様なニーズに対応するカスタマイズされた工程適応：加工ソリューションは、異なる銅合金の特性や部品用途に応じて最適化されています。スズ青銅軸受には「荒 milling＋仕上げ研削」の工程を採用し、表面粗さをRa ≤ 0.2μmまで低減することで、運転時の摩擦を軽減します。アルミニウム青銅ブッシュは時効処理（aging treatment）を施すことで硬度を高め、耐摩耗性および耐衝撃性を向上させます。真鍮製の耐摩耗部品には、耐食性と潤滑性をさらに最適化するために、スズメッキまたは亜鉛メッキの表面処理を施すことができます。
- 効率的な納品と量産保証：小ロットの試作生産（1～50個）から大規模な量産（10,000個以上）まで対応可能で、8つのCNCマシニングセンタを備え、並列生産が可能です。ベアリングやブッシュなど標準部品の加工サイクルは業界平均より25%短縮されています。柔軟な生産体制を構築しており、緊急注文に対して48時間以内の迅速納品も可能です。標準化された治具と工程により、量産部品の寸法精度の一貫性は99.5%以上を実現しています。
II. コア 応用 分野
(I) 機械工業
- 伝動システム用ベアリング：工作機械の主軸、減速機その他の伝動部品向けに、スズ青銅すべり軸受および自己潤滑軸受を加工しています。潤滑が不要でも安定して動作し、摩擦損失は0.02kW・h/1000hと非常に低い水準です。
- ガイドブッシュ: 当社は油圧シリンダーや空気圧ピストンガイド用のアルミニウム青銅製ガイドブッシュを製造しています。高い耐摩耗性と精度を備えており、目立った摩耗なしに100万回以上の往復動作に耐えることができます。
(II) 自動車および輸送機器
- エンジン用耐摩耗部品: 当社は高温（200～300°C）および高圧に耐えるためのカスタムブレースバルブガイドおよびアルミニウム青銅製クランクシャフトブッシュを製造しており、安定したパワートレインの運転を保証します。- チャシス部品: スズ青銅製サスペンションブッシュを加工しており、優れた衝撃吸収性と耐摩耗性を有し、高頻度走行条件の自動車に適しており、耐用寿命は8万キロメートル以上です。
(III) 繊維・印刷機械
- ローラーベアリングおよびブッシュ: 繊維機械のローラーが高速回転（1500 rpm）しても安定して動作するよう、表面仕上げが精密な（Ra ≤ 0.1μm）真鍮製ローラーベアリングを製造しており、糸の摩耗を低減します。
- 印刷シリンダー用ウェアスリーブ：インク腐食に強く、表面硬度がHB220以上であるアルミニウムブロンズ製の印刷シリンダー用ウェアスリーブをカスタム生産しています。これにより、印刷機の長期間連続運転の要件を満たします。
（IV）医療機器
- 外科用手術器具用摩耗部品：スズ青銅製の外科用手術器具用球面ベアリングを加工しています。低摩擦性により精密で制御性の高い操作が可能となり、表面のパッシベーション処理は医療グレードの衛生基準（洗浄容易、死角なし）を満たしています。
- 診断機器用ブッシュ：診断機器向け真鍮製ガイドブッシュを製造しています。高精度な適合により、検査装置の動作部品の移動精度を確保しており、誤差は≤0.002mmです。III. コアテクノロジー支援
- 高精度加工機：日本製FANUC α-T21iFb旋盤とドイツ製DMG DMU 35 CNCマシニングセンタを備えており、最大回転数は12,000rpm、高速移動速度は48m/minです。複雑な銅合金部品の一体的なフライス加工、旋削および穴あけ加工を可能にし、精度と効率を確保します。
- 専用工具および工程：銅合金の付着特性に応じて最適化された刃先角度（送り角12°～15°）を持つ炭化物コーティング工具（TiAlNコーティング）を使用。高圧冷却液システム（60バール）により切粉の付着を低減し、表面品質を向上。軸受穴などの精密構造にはホーニングを採用し、円筒度0.001 mm以内の制御を実現。- 品質検査システム：加工前には、銅合金の材質組成（分光分析）および機械的性質（硬度試験機による評価）を確認。加工中は50個ごとにサンプリングを行い、主要寸法を検査。加工後には三次元測定機（精度±0.0005mm）、表面粗さ測定機、摩擦摩耗試験機を用いて包括的な検査を行い、完成品が耐摩耗性および精度基準を満たしていることを保証。
- デジタル生産管理：MES生産実行システムの導入により、注文進捗のリアルタイム追跡、設備状態の監視、工程パラメータのトレーサビリティが可能になります。顧客はこのシステムを通じて部品加工の進捗状況や検査報告書を確認でき、生産プロセスの透明性と制御性を確保します。
第四に、よくある質問（FAQ）
- Q: どの銅合金グレードを加工できますか？グレード間で耐摩耗性に違いはありますか？
A: 当社では通常、スズ青銅（QSn6-6-3、摩擦係数0.08-0.12）、アルミニウム青銅（QAl9-4、硬度HB200-250）、黄銅（H62／H65、中程度の耐摩耗性）を加工しています。特殊グレード（例：リン青銅QSn4-3）のカスタム加工も可能です。異なるグレードの耐摩耗性の差は主に硬度と摩擦係数に現れ、部品の使用条件に応じて適切な材料を提案できます。
- Q: 軸受およびブッシュの機械加工精度と表面粗さはどの程度ですか？
A: 軸受の内外輪の直径公差は±0.002～±0.003mm、円筒度は≤0.002mmです。ブッシュの内径公差は±0.003mm、垂直度は≤0.003mmです。表面粗さは通常Ra ≤0.4μmで、高精度部品ではRa ≤0.1μmまで達成可能であり、高速・低摩擦の要件を満たします。
- Q: カスタム銅合金耐摩耗部品のリードタイムはどのくらいですか？大量注文の場合、リードタイムを短縮できますか？
A: 小規模注文（1～50個）の場合、納期は5～7日間です。大規模注文（1,000個以上）では、複数の機械を用いて並列生産を行うことで、納期を7～10日間に短縮できます。具体的な納期は注文数量および部品の複雑さに応じて交渉可能です。緊急注文は48時間以内に優先対応できます。
- Q: 表面処理は銅合金部品の寸法精度に影響を与えますか？利用可能な表面処理プロセスは何がありますか？
A: 表面処理の前に若干の許容範囲を確保しています（たとえば、スズめっきの場合0.005-0.008mm）。処理後の寸法公差の変化は≤±0.002mmであり、組立精度に影響しません。錆止め、潤滑、外観などの要件に応じて、スズめっき、亜鉛めっき、パッシベーション、研磨、サンドブラストなどの工程をオプションで選択できます。
- Q: サンプルの試作に対応していただけますか？サンプルが合格した後、量産を開始していただけるのでしょうか？
A: サンプルの試作に対応しております！まず1〜3個のサンプルを作成することが可能です。お客様が耐摩耗性、寸法精度、外観を確認された後に、量産を開始できます。サンプルの試作サイクルは3〜5日です。試作プロセス中は、フィードバックに基づいて工程パラメータを調整可能で、最終製品が期待通りの品質になるよう保証します。